بسیاری از اکسترودرها زمانی که در دمای بالا قرار می گیرند (حتی اگر کار نکنند) مواد پلاستیکی دورن خود را بیرون میریزند یا به اصطلاح چکه میکنند. این چکه کردن ممکن است در ابتدای کار که اکسترودر در حال گرم شدن است اتفاق بیفتد یا در پایان پرینت زمانی که اکسترودر به آرامی سرد می شود. پس چنانچه مواد بدین گونه از دستگاه شما خارج شوند فضای درون اکسترودر خالی شده و احتمال دارد دفعه بعد که بخواهید از پرینتر استفاده کنید چند ثانیه طول بکشد تا مواد اولیه از دهانه نازل خارج شود.
برای رفع این مشکل به پر بودن اکسترودر قبل از پرینت دقت داشته باشید.(به طوری که نازل از مواد اولیه پر شده و آماده اکسترود آن باشد.) شما میتوانید به صورت دستی مواد اولیه را به دورن اکسترودر هل داده و تمام فضای آن تا رسیدن به نازل را از مواد پر کنید

اگر نازل به صفحه ساخت بسیار نزدیک باشد دیگر فضایی کافی برای خروج مواد وجود نخواهد داشت. سوراخ موجود در سر نازل مسدود شده و مواد امکان اکسترود نخواهند داشت. اما چگونه مطمئن شویم مشکل عدم اکسترود مواد به خاطر فاصله نزدیک نازل به صفحه است؟
اگر در پرینت لایه های اول و دوم مواد اکسترود نشدند اما برای پرینت لایه های سوم و چهارم با فاصله گرفتن و حرکت نازل در امتداد محور z مواد از دهانه نازل خارج شدند مشکل را در عدم تنظیم دقیق فاصله نازل جستجو کنید.

برای حل این مشکل دو راه وجود دارد:

1. استفاده از پیچ های تنظیم صفحه ساخت که در چهارگوشه زیر صفحه قرار گرفته اند. با سفت کردن متوازن پیچ ها باعث جمع شدگی فنر بالای آنها و دور شدن صفحه از سر نازل خواهید شد. به این ترتیب مواد به راحتی می توانند از سر نازل خارج شوند.
2. با استفاده از تب G-code در قسمت prosecc setting نرم افزار simplify می توانید تنظیمات دقیقی برای فاصله نازل از صفحه ساخت داشته باشید. برای مثال اگر عدد ۰٫۰۵ میلیمتر را برای Z-axis G-Code offset در نظر بگیرید، باعث خواهد شد تا نازل ۰٫۰۵ میلیمتر از صفحه دورتر شود. آرام آرام این عدد را زیاد کنید تا عدد دقیق برای فاصله صحیح نازل و صفحه ساخت جهت خروج راحت مواد اولیه از نازل را بدست بیاورید.

در بسیاری از پرینترهای سه بعدی برای حرکت مواد اولیه از یک چرخ دنده محرک استفاده شده است.حرکت مواد توسط دندانه های این چرخ دنده کنترل می شود. اگر به سطح مواد اولیه دقت کرده باشید متوجه شده اید که در بعضی قسمتها ضخامت مواد کم شده یا حتی قسمتی از مواد ریخته است. در این حالت ممکن است چرخ دنده نتواند مواد را مهار کند و یکباره حجم زیادی از مواد به درون اکسترودر وارد شود. راه حل این مشکل در بخش ساییدگی مواد ارائه شده است.

اگر با هچ یک از راه حل های فوق مشکل عدم اکسترود مواد در پرینتر شما رفع نشد باید علت را در مسدود بودن اکسترودر بررسی کنید.عوامل متعددی باعث مسدود شدن اکسترودر می شوند؛ از جمله ورود و گیر کردن مواد خارجی درون نازل، قرار گرفتن مواد داغ درون اکسترودر به مدت طولانی و همچنین خنک سازی ناکافی اکسترودر، در نتیجه نرم شدن مواد درخارج از ناحیه ذوب. برای خارج کردن این مواد لازم است اکسترودر باز شود ولی بهتر با تیم فنی تماس گرفته و رفع مشکل را از آنان بخواهید.

بسیاری از پرینترها، دارای صفحه ساخت قابل تنظیم هستند، به این معنی که موقعیت صفحه ساخت توسط پیچ ها و دستگیره هایی اطراف آن تنظیم میشود. احتمالا تراز کردن صفحه یکی از دغدغه های اصلیتان خواهد بود. حتما در نظر داشته باشید که صفحه ساخت باید صاف و تراز باشد؛ در غیر این صورت ممکن است یک طرف به نازل نزیکتر بوده و زودتر از طرف دیگر با مواد تماس پیدا کند. در نتیجه مواد در سمت دیگر معلق در فضا اکسترود میشوند. برای داشتن لایه اولیه بی نقص با چسبندگی کافی، لازم است با دقت بسیار صفحه ساخت را تراز کنید. بسیاری از شرکت های تولیدکننده، برنامه کاربردی مربوط به تراز نمودن این صفحه را تهیه و در اختیار کاربران خود قرار میدهند. شما میتوانید از منوی  Tools زیرگزینه ی Bed Leveling Wizard به آن دسترسی پیدا کنید.

حتی اگر صفحه ساخت را به درستی تراز کرده اید، اما لازم است از فاصله استانداردی که نازل در آن ارتفاع شروع به اکسترود مواد می کند نیز اطمینان حاصل کنید. شما باید اکسترودر را در فاصله مناسب نه زیاد دور و نه زیاد نزدیک نسبت به صفحه تنظیم کنید. البته جهت تعیین نقطعه شروع بکار نازل به روشی آسانتر و مطمئن تر، روی “Edit Process Settings”کلیک کنید، به سربرگ G-Code رفته و مقادیری را وارد کنید . توجه داشته باشید که اینکار را با دقت بسیار و با مقادیر کم انجام دهید چرا که یک لایه از قطعه چاپی ضخامتی حدود ۰٫۲ میلیمتر دارد ، بنابراین حتی مقادیر بسیار اندک هم می تواند تاثیر بسزایی در روند پرینت ایجاد کند. بعنوان مثال اگر مقدار ۰٫۰۵ – mm را برای Z-axis G-Code وارد کنید، نازل ۰٫۰۵ mm به صفحه ساخت نزدیک تر می شود.

همانطور که قبلا نیز ذکر شد اولین لایه در پرینت از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. در حالی که این لایه چاپ می شود ، چسبندگی و اتصال مواد به صفحه ساخت را مورد بررسی قرار دهید. قبل از اینکه نازل شروع به اکسترود لایه دوم کند، این لایه باید بخوبی و به طور کامل به صفحه چسبیده باشد ، چنانچه سرعت پرینت آن زیاد باشد، مواد فرصت کافی برای اتصال و چسبیدن به صفحه ساخت را نخواهند داشت. پس بهتر است چاپ لایه اول با سرعتی پایین تر نسبت به سایر لایه ها صورت پذیرد.
سی زان تنظیماتی برای این قسمت در نظر گرفته است. اگر نمی خواهید از تنظیمات پیشفرض سی زان استفاده کنید، می توانید به قسمت Edit Process Settings رفته و در سربرگ Layer ،از طریق زیرگزینه “First Layer Speed” این سرعت را تنظیم کنید. برای مثال چنانچه مقدار ۵۰% را برای آن در نظر بگیرید، پرینتر لایه اول را ۵۰ درصد آهسته تر نسبت به سایر لایه ها پرینت خواهد کرد.

مواد پلاستیکی با از دست دادن دما و سرد شدن، کمی منقبض و کوچک می شوند. برای مثال قطعه ای در حال چاپ به عرض ۱۰۰ میلیمتر از جنس ABS را در نظر بگیرید. اگر دمای اکسترود آن ۲۳۰ درجه سلسیوس باشد و مواد اولیه بر سطح خنک صفحه ساخت قرار گیرد، پلاستیک (ماده ABS ) به سرعت پس از خروج از نازل داغ، دمایش را از دست میدهد و سرد می شود. بسیاری از پرینترها مجهز به فن های خنک کننده هستند که روند خنک سازی مواد را تسریع می بخشند. اگر این قطعه ABS به اندازه ای سرد شود که به دمای اتاق (۳۰ درجه) برسد، ۱٫۵ میلیمتر از عرض ۱۰۰ میلیمتری آن کاسته میشود. متاسفانه صفحه ساخت در دمای ثابتی قرار دارد و این امر موجب میشود که ماده پلاستیکی سرد شده و از صفحه جدا شود.

پس چنانچه لایه اول در ابتدا بخوبی به صفحه چسبید اما با پس از اندک زمانی از صفحه جدا شد علت را در کاهش دما و تنظیمات دمایی آن جستجو کنید. از سویی بسیاری از پرینترهای سه بعدی که برای پرینت موادی که برای ذوب نیازمند حرارت بسیار بالا می باشند همچون ABS، دارای یک صفحه داغ یا به اصطلاح hot bed هستند که از این مشکل جلوگیری می کند. این صفحه با حفظ میزان حرارات لازم از سرد شدن و در نتیجه انقباض و کوچک شدن لایه اول جلوگیری می کند.

به طور کلی PLA برای داشتن چسبندگی مناسب به صفحه ساخت نیازمند دمای ۳۰ -۶۰ درجه سلسیوس است، در حالی که چنانچه صفحه تا ۱۰۰ الی ۱۲۰ درجه سلسیوس گرم شده باشد ABS کارایی بهتری خواهد داشت.

شما می توانید ادر قسمت “Edit Process Settings” سربرگ Temperature به این تنظیمات بپردازید. بدین صورت که از لیست موجود در سمت چپ، صفحه ساخت گرم شده را انتخاب کنید، سپس دمای مورد نیاز برای لایه اول را اصلاح کنید. برای وارد کردن مقدار دمای مورد نظر، روی عدد موجود دوبارکلیک کنید.

لازم است برای جلوگیری از خنک شدن لایه اول، آن را غیر فعال کنید. برای اینکار به قسمت “Edit Process Settings”، سربرگ Cooling رفته و سرعت فن را تنظیم کنید. برای مثال ممکن است بخواهید فن در ابتدای کار که پرینتر لایه اول را چاپ می کند غیرفعال و در ادامه زمانی که لایه پنجم در حال چاپ است، فن با حداکثر قدرت کار کند. در این حالت شما باید دو عدد را در تنظیمات بخش Cooling تعیین کنید. بدین صورت که در برای Layer 1 عدد ۰% و برای Layer 5 عدد ۱۰۰% را وارد کنید.

نکته : اگر از ABS استفاده می کنید بهتر است فن در تمام طول مدت پرینت خاموش باشد.

نکته : اگر فضای محیط کار جایی باز بدون پوشش و سقف است، دستگاه را عایق کاری کرده یا طوری قرار دهید که در معرض وزش باد قرار نداشته باشید.

میزان چسبندگی مواد اولیه نسبت به مواد مختلفی که سطح صفحه ساخت را می پوشاند مختلف است. برای مثال در بعضی از پرینترها از ورق BuildTak بر روی صفحه ساخت استفاده می شود . این ورق سازگاری بسیار خوبی با PLA دارد و چسبندگی خوبی بین آنها ایجاد می شود. برخی تولیدکنندگان از صفحات شیشه ای برای این منظور استفاده می کنند. Borosilicate glass برای کار با ABS در دمای بالا انتخاب مناسبی محسوب می شود.
نکته : توجه داشته باشید که سطح صفحه ساخت عاری از گرد و خاک، چربی و یا هر نوع ماده خارجی دیگر باشد. پاک کردن صفحه با مقداری آب و الکل تاثیر بسزایی روند چاپ خواهد داشت.
اگر در پرینتر شما از ماده خاصی برای چسبندگی بهتر صفحه ساخت استفاده نمی شود، می توانید از مواد زیر که با اکثر پرینترها سازگار هستند استفاده کنید.
چسب های نواری که به راحتی قابل استفاده، برداشتن و تعویض است. برای مثال PLA سازگاری خوبی با چسبهای آبی مخصوص پرینتر (blue painter’s tape) دارد در حالی که ABS به Kapton tape بخوبی می چسبد. تجربه بعضی از کاربران ثابت کرده است چسب مایع ، اسپری مو و هر نوع ماده چسبناک برای این منظور قابل استفاده است.

گاهی اوقات قطعه چاپی به حدی کوچک است که سطح کافی برای چسبیدن به صفحه ساخت را ندارد.
راه کارهای مختلفی برای افزایش سطح این اتصال وجود دارد. ایجاد لبه یا به اصطلاح Brim از جمله روش هایی است که با ایجاد حلقه هایی در اطراف سطح خارجی به گسترش فضای اتصال قطعه و صفحه کمک می کند. برای اینکه درک بهتری از کارایی این گزینه داشته باشید، یک کلاه را در ذهن خود تصور کنید.همانطور که لبه کلاه باعث افزایش محیط و پیرامون کلاه می شود، Brim نیز که اطراف و دورتا دور قطعه ایجاد شد، سطح آن را گسترش میدهد.
برای استفاده از این امکان، به سربرگ Tab رفته و گزینه Use Skirt/Brim را فعال سازید.
امکان دیگری که برای رفع این مشکل پیشنهاد می کند، ایجاد Raft در زیر قطعه است. Raft باعث ایجاد سطحی وسیعتر برای اتصال با صفحه ساخت می شود. در ادامه به طور مفصل این موضوع خواهیم پرداخت.

با دیدن چنین رخنه هایی در سطح قطعه، در اولین اقدام به سراغ تنظیمات دستگاه و بررسی قطر در نظر گرفته شده برای مواد اولیه بروید. روی “Edit Process Settings” کلیک کنید و در سربرگ Other، عدد موجود را چک کنید.

⦁ پرینترهای سه بعدی نسل اول و دوم سی زان همگی با قطر فیلامنت ۱٫۷۵ میلیمتر سازگار هستند.

اگربا وجود اطمینان از قطر فیلامنت، همچنان با این مشکل روبرو هستید، راه حل را در تغییر مقدار ماده خروجی از نازل جستجو کنید.

برای اینکار روی “Edit Process Settings” کلیک کنید، به سربرگ Extruder رفته و مقدار extrusion multiplier را تغییر دهید. برای مثال چنانچه مقدار extrusion multiplier=0.1 باشد و شما آن را به ۱٫۰۵ افزایش دهید، ۵% بیشتر نسبت به دفعه قبل مواد پلاستیکی از نازل اکسترود خواهد شد.

⦁ بهتر است برای PLA مقدار extrusion multiplier حدود ۰٫۹ و برای ABS حدود ۱٫۰ در نظر گرفته شود.

آنچه در این بین از اهمیت بالایی برخوردار است تعداد لایه هایی است که در قسمت فوقانی و تحتانی قطعه به صورت توپر و یکدست قرار می گیرد. چرا که این تعداد نقش بسزایی در تعیین حالت و همچنین بهم پیوستگی مواد دارد. فرض کنید می خواهید روی بخش توخالی و متخلخل قطعه، یک لایه یکدست و توپر چاپ کنید، پرینتر این لایه را چاپ می کند و از آنجایی که مواد روی فضای خالی معلق قرار میگیرند طبیعتا کمی به طرف پایین نشست می کنند. به همین دلیل لازم است تعداد لایه ها طوری انتخاب شود که این انحراف جزئی را پوشش دهد و سطحی کاملا صاف و بکنواختی را ایجاد کند.

به طوری کلی چنانچه ارتفاع لایه ای ۰٫۲۵mm باشد حداقل دو لایه توپر و برای لایه هایی با ارتفاعی کمتر ( مثلا ۰٫۱mm ) حداقل ۵ لایه توپر در قسمت فوقانی قطعه لازم است تا لایه ای یکنواخت و بدون شکاف و رخنه حاصل شود.

برای تعیین تعداد لایه های توپر در قسمت تنظیمات روی “Edit Process Settings” کلیک کنید و از طریق سربرگ Layer اقدام نمایید.

فضای پرکننده درون قطعه در حکم فنداسیون و زیربنای لایه های بالایی محسوب می شود. لایه فوقانی که لایه ای یکدست و توپر خواهد بود، قرار است روی این قسمت چاپ شود، اگر درصد پرکنندگی کم باشد، فضای دورنی بیش از حد معمول توخالی خواهد شد.

برای مثال اگر میزان پرکنندگی ۱۰ درصد باشد بدین معناست که ۹۰ درصد فضای درونی هوا بوده، حال فرض نمایید لایه توپر فوقانی چگونه می تواند روی آن پرینت شود؟ چنانچه از طریق راه حل قبل یعنی افزودن لایه های توپر مشکل همچنان پابرجا بود، به سراغ تغییر درصد فضای پرکننده سطح درونی بروید.

برای مثال اگر مقدار infill percentage سی (۳۰) درصد تعیین شده است، آنرا به ۵۰ درصد افزایش دهید. در این حالت فضای خالی کاهش یافته و زیربنای بهتری برای لایه توپر فوقانی ایجاد خواهد شد.

چنانچه با بکارگیری دو راه حل فوق مشکل ایجاد رخنه و شکاف در سطح همچنان مشاهده می شود، مشکل را در عدم اکسترود پلاستیک کافی حین پرینت جستجو کنید. این بدین معناست که مقدار ماده مورد نیاز نرم افزار حین چاپ از نازل خارج نمی شود. برای اطلاعات بیشتر به قسمت “عدم اکسترود پلاستیک کافی حین چاپ” مراجعه کنید.

نکته بسیار مهم در قسمت retraction توجه به فاصله عقب گرد آن است. این مقدار تعیین می کند که پلاستیک چقدر به سمت داخل نازل کشیده شود. به طور کلی هر چه مقدار عقب گرد پلاستیک به داخل نازل بیشتر باشد، احتمال تراوش و ایجاد تار کمتر خواهد بود. برای پرینترهای سه بعدی مدل سی زان لایت مقدار retraction distance عددی بین ۰٫۵ تا ۲٫۰mm در نظر گرفته می شود. در پرینترهای سه بعدی نسل دوم (خانواده سی زان ۲) به دلیل وجود فاصله بسیار زیاد بین چرخدنده (drive gear ) اکسترودر و نازل مقدار retraction distance حدود ۱۲mm تعیین می شود.

اگر در چاپ با مشکل تارهای اضافی در قطعه روبرو هستید مقدار retraction distance را به مقدار ۱mm افزایش دهید، به احتمال زیاد مشکلتان رفع خواهد شد. در غیر این صورت مقادیر دیگری را تست کنید.

سرعت عقب گرد پلاستیک هم نقش مهمی در رفع یا تشدید این مشکل ایفا می کند. مقدار عددی retraction speed تعیین می کند پلاستیک با چه سرعتی به داخل نازل حرکت کند. مسلما سرعت پایین و حرکت آهسته دردی از این مشکل دوا نخواهد کرد چرا که در حین حرکت اکسترودر به قسمت دیگر پلاستیک به طور کامل به داخل نازل نرفته است و فرصت کافی برای چکه کردن و ایجاد تارهای اضافی را خواهد داشت. و از طرفی هم چنانچه سرعت از حد معمولی بیشتر باشد ممکن است فیلامنت از پلاستیک داغ درون نازل جدا شده و یا حرکات سریع باعث ساییده شدن فیلامنت توسط چرخدنده شود.

بطور کلی برای داشتن عملکردی مناسب سرعتی بین  (۲۰-۱۰۰ mm/s) در نظر گرفته شده است.
توجه داشته باشید مقدار عددیِ تعیین شده برای سرعت در پرینترهای مختلف نسبت به مواد اولیه مصرفی متفاوت خواهد بود. بهتر است از طریق چند بار آزمون و خطا این مقدار را در پرینتر خود تعیین کنید.

دمای بالای اکسترودر می تواند یکی دیگر از عوامل سبب ساز این مشکل باشد. دمای بالا موجب می شود پلاستیک درون نازل چسبناک و رقیق شده و براحتی از نازل چکه کند. از طرفی چنانچه دما کم باشد پلاستیک سفت شده و برای خروج از نازل با مشکل روبرو شود.

اگر با تنظیم سرعت و فاصله عقب گرد مواد همچنان مشکل ایجاد تارهای اضافی پا برجاست، به سراغ دمای اکسترودر بروید و آن را ۵ تا ۱۰ درجه کاهش دهید .برای اینکار روی “Edit Process Settings” کلیک کنید و به سربرگ Temperatureرفته و از لیست سمت چپ Extruder را انتخاب و مقدار عددیِ مربوط به آنرا تغییر دهید.

همانطور که در بالا گفته شد، تارهای اضافی در قطعه زمانی ایجاد می شود که اکسترودر در حال حرکت از بخشی به بخش دیگری از قطعه است. در حین این حرکت پلاستیک از دهانه نازل خارج شده و چنین مشکلی را ایجاد می کند. میزان فاصله بین اجزای قطعه و طول حرکت اکسترودر از بخشی به بخش دیگر در مقدار تراوش پالاستیک از نازل ارتباط مستقیم دارد. مسلما جابجایی های کوتاهِ اکسترودر از بخشی به بخش دیگر قطعه، این فرصت را به پلاستیک جهت تراوش و مشکل زایی نخواهد داد. اما چناچه اکسترودر بخواهد ناحیه ی بیشتری جابجا شود احتمال رخداد این مشکل بیش از پیش خواهد بود.

خوشبختانه Simplify3D با بکارگیری روشی مقدار حرکت اکسترودر در فضای خالی بین اجزای قطعه را کاهش داده است. نرم افزار به حدی هوشمند است که می تواند به طور اتوماتیک مسیری را پیدا کند که باعث شود نازل مسافت کمتری را روی فضای خالی طی کند و بیشتر روی قسمت های یکنواخت و توپر که قبلا چاپ شده است حرکت کند. در این صورت احتمال ایجاد تارهای آزار دهنده نیز به صفر می رسد. برای دستیابی به این امکان روی سربرگ Advanced کلیک کنید و گزینه “Avoid crossing outline for travel movement” را فعال نمایید.

یکی از دلایل اینکه مواد برای مدتی طولانی درجه دمای بالایی را در خود نگه می دارند، عدم سرد شدن سریع آنهاست. از آنجایی که روند خنک شدن بسیار آهسته رخ می دهد، پلاستیک می تواند در این فاصله براحتی تغییر شکل داده و به اصطلاح دفرمه شود. پس بهتر است هر یک از لایه ها پس از پرینت به سرعت خنک شده تا از بروز چنین مشکلی جلوگیری شود. برای اینکار فعال کردن فن پرینتر گزینه بسیار مناسبی است. برای فعال کردن فن به قسمت “Edit Process Settings” رفته و روی سربرگ Cooling کلیک کنید. با دابل کلیک روی عدد موجود، سرعت فن را به مقدار مورد نظر خود تغییر دهید. همانطور که در بالا نیز ذکر شد، وجود سیسیتم سرمایشی از اهمیت بسزایی برخوردار است.

اگر حتی بعد از روشن کردن فن خنک کننده، مشکل فوق همچنان برقرار بود، باید درجه دمای اکسترودر را کاهش دهید. اگر پلاستیک با درجه حرارت کمتری اکسترود شود می تواند سریعتر سفت شده و شکل پذیرد.
دما را ۵ تا ۱۰ درجه پایین بیاورید و بار دیگر کارکرد دستگاه را امتحان کنید. توجه داشته باشید مقدار دما را از بیش از حد ممعمول کاهش ندهید چرا که ممکن است پلاستیک نتواند براحتی از دهانه نازل خارج شود. برای تنظیم حرارت روی “Edit Process Settings کلیک کرده، به سربرگ Temperature بروید و مقدار عددی مربوط به دما را تغییر دهید.

سرعت بالای چاپ و اکسترود مواد یکی دیگر از عواملی است که باعث بدشکل شدن قطعه پرینت شده می شود. چرا که به علت اکسترودِ سریعِ لایه ها پشت سر هم ، لایه ی قبلی فرصت کافی برای سرد شدن وشکل پذیری نداشته و در نتیجه دفرمه شدن آن امری مسلم خواهد بود. زمانی که شما در حال پرینت یک قطعه بسیار کوچک هستید، این مسئله بیش از پیش حائز اهمیت میشود، زیرا هر لایه در کمتر از چند ثانیه پرینت می شود وممکن است با سرعت بالای پرینت، ده ها لایه در کمتر از یک دقیقه روی یکدیگر چاپ شوند.

پس در این اینجا لازم است که سرعت پرینت و لایه گذاری را تا حدی کاهش دهید تا هر لایه زمان کافی برای خنک شدن و سفت شدن را داشته باشد.

برای تغییر سرعت چاپ روی “Edit Process Settings کلیک کرده، به سربرگ Cooling بروید. بخشی را با عنوان “Speed Overrides” مشاهده می کنید. این گزینه به طور اتوماتیک سرعت لایه گذاری در لایه های کوچک را کاهش میدهد. برای مثال اگر شما بخواهید نرم افزار سرعت پرینت را برای لایه هایی که در کمتر از ۱۵ ثانیه پرینت می شود را، تنظیم کند، نرم افزار به طور اتوماتیک سرعت را تغییر میدهد. بدون شک اعمال چنین تغییراتی برای داشتن قطعه ای بدون عیب لازم و حیاتی است.

اگر با وجود تست و بکارگیری سه اه حل فوق همچنان در خنک کردن سطح با مشکل روبرو هستید، این پیشنهاد را بکار گیرید.
یک کپی از بخشی که در حال چاپ آن هستید تهیه کنید (Edit > Copy/Paste) یا حتی می توانید شی دیگری را ایمپورت کنید. با پرینت دو شی به طور همزمان، فرصت کافی برای خنک شدن سطح هر یک فراهم خواهد شد. در این حالت پس از پرینت یک لایه از شی اول نازل باید به سمت شی دیگر حرکت کند. در این فاصله شی اول تا بازگشت نازل فرصت دارد تا خنک و سفت می شود. راه ساده اما بسیار موثریست که در بسیاری از مواد گره گشا بوده است.

چنانچه عمل پرینت با سرعت بالا انجام شود، ممکن است موتورها برای ادامه پرینت با مشکل برخورد کنند. اگر سرعت حرکت از حد مجاز بیشتر باشد، موتورها نمی توانند به نقطه مورد نظر از قطعه برسند، در این هنگام صدای کلیک مانندی را از دستگاه خواهید شنید. در این صورت چاپ در نقطه دیگر ادامه پیدا خواهد کرد و عارضه جابجایی لایه ها رخ خواهد داد.

پس چنانچه احساس کردید که سرعت حرکت پرینتر بسیار تند است، بهتر است آن را حدود ۵۰% کاهش دهید. برای این کار روی “Edit Process Settings” کلیک کنید، سپس به سربرگ Other بروید.
لازم است که هر دو گزینه “Default Printing Speed” و “X/Y Axis Movement Speed.” را تنظیم کنید.

آپشن Default Printing Speed سرعت حرکات در جایی که اکسترودر در حال اکسترود پلاستیک هست را کنترل می کند و آپشن X/Y Axis Movement Speed برای کنترل سرعت حرکات سریع پرینتر در جایی که اکسترود مواد متوقف شده و پلاستیکی از اکسترود خارج نمی شود،می باشد.

چنانچه هر دو این آپشنها یا حتی یکی از آنها سرعت بالایی داشته باشند، باعث بروز مشکل جابجای لایه ها خواهند شد.

اگر با بکار بردن راه کار فوق همچنان مشکل جابجایی لایه ها ادامه داشت، ممکن است یک مشکل فنی یا الکتریکى در پرینتر باعث بروز آن شده باشد.

برای مثال: در بسیاری از پرینترهای سه بعدی برای کنترل مکان هد توسط موتور، از یک تسمه استفاده می شود. این نوع تسمه ها اغلب لاستیکی بوده و برای ایجاد نیروی بیشتر، در آن از چند رشته فیبری نیز استفاده شده است. به مرور زمان، این تسمه گشاد شده و به اصطلاح کش می آیند. که این عامل به میزان فشار تسمه بر روی هد تاثیر می گذارد. اگر تسمه بسیار شل شود قرقره تسمه (pulley) از حرکت خواهد افتاد. این بدین معناست که قرقره در حال چرخش است اما تسمه نه.

توجه داشته باشید که تسمه نباید خیلی سفت و محکم نصب شود، زیرا در این صورت نیز مشکل آفرین خواهد بود. تسمه سفت باعث اصطکاک بیش از حد در ریل ها (bearings ) شده، در نتیجه مانع از چرخش موتور می شود. لذا به طور ایده آل تسمه باید به اندازه ای سفت باشد که نه سر بخورد و بلغزد، و نه آنقدر محکم که از چرخش سیستم جلوگیری کند!

پس چنانچه شاهد مشکل جابجایی در لایه ها هستید لازم است میزان سفتی تسمه را مورد بررسی قرار دهید. نه زیاد سفت و محکم و نه زیاد شل و لق. اگر احساس کردید که تسمه دستگاه شما مشکل پیدا کرده است با تیم پشتیبانی فنی تماس بگیرید تا برای تنظیم آن شما راهنمایی کند.

پرینترهای سه بعدی سی زان دارای تسمه هایی هستند که توسط قرقره هایی (که با پیچ ضامن یا میله دنده دار به شفت (میله) استپر موتور وصل شده اند) حرکت داده میشوند. این پیچهای ضامن (set-screws) قرقره را به شفت موتور محکم می کند بطوری که هر دو آیتم بتوانند با یکدیگر بچرخند. بنابراین اگر این پیچ ها شل شوند قرقره نخواهد توانست همراه با شفت موتور بچرخد. بدین معنا که موتور می چرخد اما قرقره و تسمه ساکن خواهند ماند. در این حالت هد اکسترودر به جایگاه صحیح در قطعه قرار نخواهد گرفت و لایه های بعدی را در نقطه ای اشتباه چاپ خواهد کرد.
بنابراین اگر مکررا با جابجایی لایه ها مواجه هستید، تمامی بست ها و محکم کننده های موتور را از نظر میزان سفتی بررسی کنید.

البته از بعضی موارد الکتریکی نیز نباید غافل شد، زیرا چناچه برق کافی به موتورها نرسد، ممکن است موتورها نتوانند بدرستی بچرخند. یا اگر سیستم الکترونیکی درایور موتور motor driver electronics).) بسیار داغ شود، باعث خواهد شد که موتورها به طور موقت از کار بیفتند و متوقف شوند تا زمانی که سیستم الکترونیکی خنک شود.

اکثر نازلهای بکار رفته در پرینترهای سه بعدی قطری بین ۰٫۳ تا ۰٫۵ mm دارند. این نازلهای ریز برای ارتفاع لایه ها
محدودیتهایی ایجاد می کنند. باید مطمئن شوید وقتی لایه ای روی پرینت می شود، بخوبی روی لایه قبلی فشرده و پرس شده باشد، بطوریکه هر دولایه به یکدیگر چسبیده شوند.

بطور کلی برای ایجاد چسبندگی مناسب بین لایه ای؛ بهتر است ارتفاع لایه ۲۰% کوچکتر از قطر نازل باشد.

برای مثال: اگر قطر نازل دستگاه شما ۰٫۴ میلیمتر است، و با مشکل فوق روبرو هستید، ارتفاع لایه را ۰٫۳۲ میلیمتر قرار دهید. برای تغییر مقدار ارتفاع لایه به بخش “Edit Process Settings” رفته و از طریق سربرگ Layer اقدام کنید.

پلاستیک داغ در مقایسه با پلاستیک سرد قدرت چسبندگی بالاتر و بهتری دارد. اگر در قطعه پرینت شده خود شکاف بین لایه ای مشاهده کردید و با تغییر ارتفاع لایه ها، مشکل همچنان ادامه داشت، ممکن است علت آن در این باشد که فیلامنت باید در دمای بالاتری پرینت شود.

برای مثال اگر بخواهید ماده ABS را در دمایی حدود ۱۹۰ درجه چاپ کنید، احتمالا با مشکل فوق روبرو شوید، چرا که برای ایجاد استحکام کافی بین لایه ها، ABS به دمایی حدود ۲۲۰-۲۳۵ C نیاز دارد. پس لازم است از دمای صحیح پرینت مواد اولیه مصرفی پرینترتان اطلاع داشته باشید.

بهتر است در ابتدا دما را حدود ۱۰ درجه افزایش دهید، و میزان چسبندگی را بررسی کنید. برای اینکار روی “Edit Process Settings” کلیک کنید و سربرگ Temperature را انتخاب کنید. روی عدد مربوطه دابل کنید و آن را افزایش دهید.

اگر با مشکل سائیدگی مواد روبرو هستید بهتر است دمای اکسترودر را ۵ تا ۱۰ درجه افزایش دهید، تا پلاستیک بتواند روان شده و راحتتر حرکت کند.
برای اینکار روی “Edit Process Settings” کلیک کنید و به سربرگ Temperature بروید. Extruder را از لیست سمت چپ انتخاب کرده و با دابل کلیک روی عدد مربوطه آن را تغییر دهید. در این حالت با افزایش دما و نرم تر شدن پلاستیک، حرکت آن آسانتر می شود.

اگر با افزایش دمای اکسترودر مشکل رفع نشد، به سراغ کاهش سرعت پرینت بروید. با کاهش سرعت، موتور اکسترودر دیگر مجبور نخواهد بود سریع بچرخد و در نتیجه مواد اولیه در مدت زمان طولانی تری اکسترود خواهند شد. با چرخش آهسته تر موتور اکسترودر، احتمال سائیده شدن مواد کمتر خواهد شد. برای اعمال این کاهش به بخش “Edit Process Settings” و سربرگ Other بروید. از طریق گزینه “Default Printing Speed” سرعت حرکت اکسترودر را کنترل کنید. برای مثال اگر سرعت فعلی پرینت  (۶۰ mm/s) هست ، آنرا حدود ۵۰% کاهش دهید و تاثیر آن را بر سائیده شدن مواد مشاهده کنید.

اگر با اعمال مواد فوق باز همچنان مشکل پابرجا بود،علت را در مسدود شدن نازل جستجو کنید. برای رفع انسداد نازل مطالب ارائه شده در بخش ” مسدود شدن اکسترودر” را مطالعه نمایید.

اولین کاری که در این شرایط می توانید انجام دهید، این است که با دست فیلامنت را به درون اکسترودرهدایت کنید. ابتدا به بخش تنظیمات رفته و اکسترودر را به دمای مناسب جهت ذوب پلاستیک گرم کنید. سپس به سربرگ Jog Controls بروید و مقدار اندکی از مواد را اکسترود کنید، مثلا ۱۰ میلیمتر. در حالی که موتور اکسترودر در حال چرخیدن است، به آرامی فیلامنت را به درون اکسترودر هل دهید. در اکثرموارد این روش ابتدایی و ساده بسیار کارساز و گره گشا بوده است.

اگر راه حل فوق بی تاثیر بود، بهتر است بار دیگر مواد را بارگذاری یا به اصطلاح لود کنید. برای این کار مطمئن شوید که اکسترودر به دمای مناسب رسیده است، سپس فیلامنت را از درون اکسترودر خارج کنید. به کمک یک قیچی تیز سر آن را صاف کنید. مجددا فیلامنت را به درون اکسترودر بارگذاری کنید. احتمالا با این کار مشکل رفع می شود.

بعد اعمال دو راه حل فوق و استمرار مشکل، نوبت به خالی کردن نازل می شود. بسیاری از کاربران اکسترودر خود را تا ۱۰۰ درجه گرم می کنند، سپس با دست فیلامنت را به طرف بیرون میکشند. گاهی موارد آنقدر خوش سانس هستند که فیلامنت همراه خود، خرده مواد را نیز خارج میکند. برخی دیگر از سیم E  گیتار ( ضخیم ترین سیم یا ششمین سیم گیتار) استفاده می کنند و آن را به داخل نازل فرو برده  تا مواد را به طرف عقب هل دهد. با توجه به ساختار اکسترودرها، روشهای متعددی برای اینکار وجود دارد. پس بهتر است در این رابطه  با تیم پشتیبانی در تماس باشید.

چنانه پرینترتان ناگهان از کار ایستاد، در اولین گام و قبل از هر اقدامی به سراغ مواد اولیه آن بروید. آیا قرقره فیلامنت خالی شده است؟ اگر چنین است، کافیست قرقره را تعویض کنید.

در طول پرینت، موتور اکسترودر دائما می چرخد و فیلامنت را به طرف نازل هدایت می کند. اگر سرعت پرینت بالا باشد یا مواد زیادی اکسترود شود، ممکن است موتور به حدی با فیلامنت درگیر شود که تمام آن را سائیده و یا خرد کند. لذا دیگر فیلامنتی باقی نمی ماند که چرخ دنده آن را مهار و کنترل کند. همچنین اگر موتور اکسترودر در حال چرخش است اما فیلامنت حرکتی نمی کند نیز دلیلی است بر سائیده شدن فیلامنت. برای رفع این مشکل به قسمت “سائیدگی فیلامنت” مراجعه کنید.

چنانچه با اعمال راه کارهای فوق مشکل برطرف نشود، به سراغ اکسترودر بروید. چون ممکن است مسدود شدن اکسترودر باعث این مشکل شده باشد. توجه داشته باشید فیلامنت باید کاملا تمیز باشد و هیچ کونه گرد و خاکی روی آن نباشد، چرا که وجود مواد خارجی باعث ایجاد انسداد درون نازل میشود. پیش از این در مورد این مشکل و راه های رفع آن توضیح داده شد . برای اطلاع بیشتر به آن قسمت مراجعه کنید.

موتور اکسترودر در تمام مدت پرینت به طور بی وقفه کار می کند، می چرخد و فیلامنت را حرکت می دهد. این حرکت تند و سریع نیازمند جریان برق دارد و اگر مدار الکترونیکی پرینتر گرم شود، موجب افزایش دمای الکترونیک درایور موتور می شود. خوشبختانه درایور موتور دارای یک سنسور حرارتی است که در صورت افزایش دمای زیاد، درایور را متوقف می کند. در این هنگام موتور محور های x , y چرخیده و toolhead اکسترودر را حرکت می دهند، اما موتور اکسترودر متوقف و بی حرکت می شود.
تنها راه حل این مشکل خاموش کردن پرینتر است. پرینتر را برای مدتی خاموش کنید و اجازه دهید تا مدار الکترونیکی آن خنک شود. اگر این مشکل همچنان ادامه داشت می توانید یک فن دیگر اضافه کنید تا روند خنک سازی سرعت یابد.

برای پر کردن فضای درونی می توان از طرح ها و الگوهای مختلفی ارائه شده درون نرم افزار استفاده کرد.
برای اینکار روی قسمت “Edit Process Settings” کلیک کنید و به سربرگ Infill بروید. در قسمت “Internal Fill Pattern” الگوهای موجود لیست شده اند که هریک کارایی و استفاده ویژه ای دارند. برخی محکم تر، توپرتر و برخی متخلخل تر از دیگریست. برای مثال Grid و Triangular, Solid Honeycomb ازجمله الگوهایی هستند که از استحکام بسیار بالایی برخوردارند. از طرفی الگوهایی مثل Rectilinear و Fast Honeycomb جز الگوهای سست و ضعیف محسوب می شوند.

به طور کلی Infill سریعتر از سایر قسمتها پرینت می شود. چنانچه بخواهید سرعت چاپ این بخش را بالا ببرید، اکسترودر قادر نخواهد بود که ماده اولیه را نگه دارد و شما با مشکل عدم اکسترود مواد در فضای درونی (Infill) مواجه خواهید شد. این مشکل باعث ایجاد لایه هایی ضعیف و تار مانند درون فضای داخلی می شود. بهتر است الگوهای مختلفی را امتحان کنید، اما چناچه مشکل همچنان پا برجا بود و Infill مناسب و مستحکمی حاصل نشد، به قسمت “Edit Process Settings” بروید و روی سربرگ Other کلیک کنید. در قسمت ” the Default Printing Speed ” سرعت چاپ فضای درونی را کاهش دهید.

برای مثال اگر سرعت چاپ (۶۰  m/s) هست، مقدار آن را به میزان ۵۰ درصد کاهش دهید. در این صورت Infill محکم تر و توپرتر خواهد بود.

یکی دیگر از روشهایی که می توان برای رفع این مشکل بکار گرفت، افزایش پهنای اکسترود بخش درونی است. برای مثال شما میتوانید خطوط اصلی و دُور را با پهنای ۰٫۴ میلیمتر و فضای درون را با پهنای ۰٫۸ میلیمتر چاپ کنید، با این کار دیواره های بخش درونی محکم تر و ضخیم تر شده و موجب میشود که شی پرینت شده نیز از استحکام بالاتری برخوردار شود.

برای تغییر این پهنا به بخش Edit Process Settings رفته و سربرگ Infill را انتخاب کنید ، گزینه “Infill Extrusion Width” که برای تغییر پهنای اکسترود مواد هست بر حسب درصد تنظیم شده است. وارد کردن عدد ۲۰۰% به این معناست که بخش دورنی قطعه (Infill) دو برابر ضخیم تر از دیواره های اصلی چاپ شود. اما در هنگام افزایش مقدار پهنای بخش درونی این نکته را مدنظر داشته باشید که نرم افزار باید درصد infill که قبلا مشخص کرده اید را نیز حفظ کند. بنابراین اگر Infill Extrusion Width را به ۲۰۰% افزایش دهید، برای چاپ هر لایه از بخش درونی (infill ) دوبرابر پلاستیک باید مصرف شود و برای حفظ مقدار درصد تعیین شده infill ، لایه ها ناچارا باید با فاصله زیاد از هم قرار بگیرند. لذا اکثر کاربران با افزایش Infill Extrusion Width مقدار درصد infill را نیز افزایش می دهند.

اگر در سطح خارجی قطعه در حال چاپ چنین لکه هایی را مشاهده کردید، قبل از بکارگیری هر راهکاری لازم است به پرینتر نزدیک شده و فرایند اکسترود را با دقت زیر نظر یگیرید. آیا این لکه ها زمانی که اکسترودر شروع به اکسترود مواد می کند، ایجاد می شوند؟ یا نه زمانی که پرینت آن لایه در حال اتمام است و اکسترودر تمام لایه را دور زده است و به نقطه آغازین باز میگردد و در شرف متوقف شدن است؟

اگر این نقیصه در ابتدای شروع کار اکسترودر ایجاد شود حاکی از آن است که تنظیمات بخش retraction نیاز به کمی دستکاری دارد. برای اینکار روی “Edit Process Settings” کلیک کنید سپس به سربرگ Extruders بروید.
دقیقا زیر بخش retraction distance ، بخشی بنام “Extra Restart Distance” وجود دارد. این آپشن تفاوت بین فاصله ریترکشن (بازگشت مواد به داخل اکسترودر) زمانی که اکسترودر متوقف است و فاصله شروع یعنی زمانی که اکسترودر مجددا شروع به کار می کند را مشخص می کند.

به دقت به پرینتر نگاه کنید اگر این لکه ها زمانی که اکسترودر شروع به اکسترود مواد می کند ظاهر شوند ، نشان دهنده این است که احتمالا اکسترودر مقدار پلاستیک زیادی خارج می کند. در این حالت شما می توانید مقدار priming distance را با وارد کردن عددی منفی برای “Extra Restart Distance کاهش دهید.

برای مثال: اگر retraction distance برابر با ۱٫۰ mm و Extra Restart Distance برابر با -۰٫۲ mm ( به علامت منفی توجه داشته باشید) است، هر بار که اکسترودر متوقف می شود، ۱٫۰ mm از پلاستیک به درون اکسترودر کشیده می شود. و هر بار که می خواهد مجددا اکسترود مواد را شروع کند، فقط ۰٫۸ mm از پلاستیک به داخل نازل هل داده می شود. این تنظیمات را تغییر دهید تا مشکل لکه زایی رفع شود.

اما اگر این مشکل در انتهای چاپ لایه رخ میدهد، یعنی زمانی که اکسترودر به نقطه آغازین بازمی گردد و در شرف متوقف شدن است، باید تنظیمات بخش coasting را بررسی کرد. این آپشن در سربرگ Extruder زیر تنظیمات retraction قرار دارد. Coasting موجب می شود که اکسترودر کمی قبل ازاینکه به نقطه پایان برسد فشار وارده بر پلاستیک برای خارج شدن از دهانه نازل را کم کند. این آپشن را فعال کنید و مقدار آن را افزایش دهید. ممکن است لازم باشد این مقدار را چندین بار افزایش دهید تا نتیجه مطلوب حاصل شود. معمولا costing distance بین ۰٫۲ تا ۰٫۵ mm تاثیرگذار خواهد بود.

اعمال تنظیمات coasting و Retraction که در بالا ذکر شد می توانند در بهبود و رفع مشکل جاری ثمربخش باشند. اما گاهی لازم است از انجام عمل ریترکشن جلوگیری شود. در این روش اکسترودر نباید مسیری را برگردد در این صورت است که خواهد توانست مواد را بطور یکنواخت و یکدست اکسترود کند. این مسئله برای پرینترهایی که از Bowden extruder استفاده می کنند بسیار مهم است، زیرا فاصله زیاد بین اکسترودر و نازل موجب می شود عمل ریترکشن مشکل آفرین شود.

برای کنترل و تغییر تنظیمات ریترکشن به سربرگ Advanced سپس بخش “Ooze Control Behavior بروید. این بخش حاوی تنظیمات بسیار مهمی هست که می تواند عملکرد پرینتر شما را به طور چشمگیری بهبود بخشد. همانطور که در مبحث “ایجاد تارهای اضافه بر روی قطعه” مطرح شد، عمل ریترکشن باعث می شود زمانی که نازل در بین بخش های مختلف قطعه در حرکت است از تراوش مواد یا به اصطلاح چکه کردن نازل، جلوگیری شود. ب

نابراین اگر نازل مجبور نباشد از فضای خالی بین قطعه عبور کند در نتیجه تراوشات آن روی همان مسیر چاپ شده ریخته خواهد شد و و از طرف بیرون و روی دیواره خارجی مشخص نخواهد بود. برای همین اثر مفید اکثر کاربران گزینه “Only retract when crossing open spaces” را فعال می کنند تا از ریترکشن های اضافی و غیر ضروری جلوگیری شود.

آپشن دیگری نیز در بخش “Movement Behavior” وجود دارد، اگر پرینتر شما فقط در زمان عبور از فضای باز بین قطعه، عمل ریترکشن را انجام میدهد، بهتر است تا جایی که امکان دارد ازانجام این کار توسط پرینتر جلوگیری کنید. Simplify3D مشخصه بسیار کاربردی و مفید دیگری دارد که می تواند مسیر حرکت اکسترودر را طوری منحرف کند که از عبور روی دیواره خارجی قطعه جلوگیری شود. در این صورت نیز نیازی به ریترکشن نخواهد یود. برای بهره گیری از این ویژگی آپشن “Avoid crossing outline for travel movement” را فعال کنید.

ویژگی بسیار کاربردی دیگری که Simplify3Dبرای کاربران در نظر گرفته است، قابلیت اجرای non-stationary retractions است. بدین معنا که نازل در حین حرکت عمل ریترکشن نیز انجام می شود .
این ویژگی برای اکسترودرهای Bowden که در حین پرینت فشار زیادی را به دورن نازل وارد می کنند، بسیار مفید واقع شده است. معمولا در این نوع پرینترها وقتی اکسترود مواد متوقف میشود، چنانچه اکسترودر متوقف و بی حرکت باشد، فشار اضافی همچنان به نازل وارد شده و مواد به صورت چکه یا حباب از نازل بروی قطعه ریخته میشود.

Simplify3D آپشنی را ارائه داده است که می تواند از توقف نازل حین ریترکشن جلوگیری کند. یعنی نازل به حرکت خود ادامه می دهد. در این حالت به خاطر حرکت مستمر اکسترودر احتمال ایجاد حباب بسیار کاهش می یاید.
برای فعال کردن این روی “Edit Process Settings” کلیک کنید، سپس به سربرگ Extruder بروید.
مطمئن شوید که آپشن “Wipe Nozzle” فعال باشد.این آپشن به پرینتر دستور می دهد که نازل را در انتهای هر بخش (جایی که پرینت را به اتمام می رساند و در شرف توقف است) حرکت دهد. برای “Wipe Distance مقدار ۵ mm را بعنوان یک نقطه شروع خوب قرار دهید.

سپس به سربرگ Advanced رفته و “Perform retraction during wipe movement” را فعال کنید. این آپشن از انجام عمل ریترکشن زمانی که نازل ساکن است و حرکت نمی کند جلوگیری می کند. مواردی فوق از موثرترین روشها جهت رفع حبابهای سطح قطعه هستند.

چنانچه راهکارهای فوق موثر واقع نشوند می توان به کمک آپشن جدیدی که Simplify3D برای کاربران مهیا کرده است یعنی تغییر نقطه شروع پرینت به این مشکل تاحدی خاتمه داد.

روی “Edit Process Settings” کلیک کنید و به سرربرگ Layer بروید. در اغلب موارد جایگاه نقطه شروع در جهت مطلوب ساختن سرعت پرینت انتخاب شده است. شما می توانید این نقطه را تغییر دهید.

برای مثال اگر می خواهید یک مجسمه چاپ کنید بهتر است نقطات شروع پرینت را در پشت آن قرار دهید. در این صورت چنانچه حبابی هم ایجاد شود، در دید بیننده نخواهد بود و در پشت قطعه قرار خواهد گرفت.

برای تغییر نقطه شروع اکسترود مواد آپشن “Choose start point that is closest to specific location” را فعال کنید. سپس مختصات XY (مختصات نقطه شروع) را تعیین کنید.

برای افزایش پیوستگی بین infill و خطوط اصلی اطراف می توان میزان همپوشانی این دو بخش را بیشتر کرد. برای این کار روی “Edit Process Settings” کلیک کرده و به سربرگ Infill بروید. در قسمت Outline overlap بر حسب درصد مقادیر مورد نظر را وارد کنید. برای مثال وارد کردن مقدار ۲۰% ، بدین معناست که نرم افزار به پرینتر دستور می دهد که حدود ۲۰ درصد Infill روی خطوط اصلی اطراف قرار بگیرد، بدین ترتیب فاصله بین این دو بخش از بین می رود.

بخش Infill بسیار سریعتر از سایر قسمتهای قطعه چاپ می شود. اما اگر سرعت چاپ این بخش بسیار بالا باشد پلاستیک فرصت کافی برای خنک شدن و ایجاد پیوستگی با خطور اطراف را نخواهد داشت؛ لذا در مرز بین این دو بخش رخنه و شکاف بوجود خواهد آمد. پس بهتر است در صورت بروز چنین مشکلی، ابتدا میزان همپوشانی را افزایش داده، چنانچه مشکل رفع نشد، سرعت چاپ را پایین بیاورید.

برای این کار روی “Edit Process Settings” کلیک کرده و به سربرگ Other بروید، با تغییر عدد مربوط به “Default Printing Speed” میزان سرعت اکسترود مواد را پایین آورید. برای مثال اگر سرعت چاپ   (۶۰ mm/s) است، آنرا حدود ۵۰ درصد کاهش دهید و ببینید آیا رخنه ها و شکاف بین این دو بخش از بین می رود یا نه؟ چنانچه با کاهش سرعت چاپ، مشکل رفع شد، سرعت چاپ را کم کم افزایش دهید تا به سرعت مناسبی برسید.

یکی از مهمترین مواردی که با بروز این مشکل باید مورد بررسی قرار داد، میزان مواد اکسترود شده از نازل است. با اکسترود مواد زیاد هر لایه ضخیم تر از حد نرمال چاپ خواهند شد. و این باعث برخورد نازل به پلاستیک اضافی و ایجاد خطوط روی آنها می شود. پس قبل از اینکه به سراغ راه کارهای دیگر بروید، لازم است از میزان صحیح اکسترود مواد مطمئن شوید. در صورتی که اکسترود پلاستیک اضافی عامل بروز مشکل فوق شناخته شد، برای رفع آن و تغییر مقدار ماده اکسترود شونده باید روی “Edit Process Settings” کلیک کنید، به سربرگ Extruder رفته و مقدار Extrusion multiplier را کاهش دهید.

پس از بررسی مقدار مواد اکسترودی و اطمینان از درستی میزان آن، به سراغ تنظیمات بخش عمودی و بالا رو نازل بروید. با فعال کردن این گزینه، نازل در حین عبور از روی لایه قبلی کمی به طرف بالا رفته به صورتی که از لایه فاصله گرفته و زمانی که به نقطعه مورد نظر رسید، پایین آمده و عمل پرینت و اکسترود مواد را ادامه می دهد. بدین ترتیب دیگر نازل با سطح لایه برخورد نمی کند؛ در نتیجه هیچ گونه خط یا خراشی روی لایه ایجاد نخواهد شد.

برای فعال کردن این گزینه به بخش “Edit Process Settings” رفته روی سربرگ Extruder کلیک کنید. گزینه Retraction را فعال کرده، سپس از قسمت “Retraction Vertical Lift” مقدار بالا رفتن نازل را تعیین کنید. برای مثال وارد کردن مقدار ۰٫۵mm ، به نازل این فرمان را میدهد که قبل از حرکت به سمت نقطه جدید به میزان ۰٫۵mm بالا رفته سپس حرکت کند. البته توجه داشته باشید بالا رفتن نازل فقط زمانی امکان پذیر خواهد بود که مواد از دهانه نازل به طرف داخل آن تو کشیده می شوند و عمل اکسترود متوقف می شود.

برای اینکه مطمئن شوید عمل Retraction (تو کشیدن) برای هر حرکت نازل رخ خواهد داد به سربرگ Advanced بروید. توجه داشته باشید که دو گزینه “Only retract when crossing open spaces” و “Minimum travel for retraction” غیر فعال باشند.

از آنجایی که داخل قطعه در حال چاپ فضایی توخالی است، لذا اضافه کردن تعداد خطوط دُور می تواند تاثیر چشمگیری در استحکام زیربنا داشته باشد.

برای اینکار روی “Edit Process Settings” و سپس روی سربرگ Layer کلیک کنید. برای مثال اگر تاکنون با ۲ لایه دور پرینت انجام میشده است، مقدار perimeter را به ۴ افزایش دهید و تاثیر آن را بر کیفیت چاپ بررسی کنید.

یکی دیگر از علایم ایجاد یک زیربنای ضعیف نداشتن تعداد کافی لایه های توپر در سطح شی می باشد. یک سقف سست و نازک مسلما قدرت تحمل وزن یک ساختمانی که بر روی آن ساخته می شود را نخواهد داشت.
برای افزایش تعادا لایه ها ابتدا روی “Edit Process Settings” و سپس روی سربرگ Layer کلیک کنید. اگر تا کنون تعداد solid layer=2 بوده است، اکنون آن را به ۴ افزایش دهید تا قدرت و استحکام زیربنا بیشتر شود.

آخرین راه کار در نظر گرفته شده برای رفع این نقیصه بررسی مقدار درصد Infill است. ( این آپشن را در سربرگ Infill و یا در اسلایدر زیر Process Settings مشاهده کنید.)

لایه توپر روی بخش Infill چاپ می شود، بنابراین داشتن مقدار Infill کافی در ایجاد لایه های توپر مستحکم فوقانی تاثیر بسزایی دارد. اگر مقدار Infill کنونی دستگاه ۲۰% است آنرا به ۴۰% افزایش دهید و بررسی کنید آیا با این تغییر کیفیت پرینت بهبود می یاید یا نه؟

یکی از دلایل رایج بروز این مشکل کیفیت پایین مواد اولیه مصرفی است. اگر مواد اولیه تلورانس بالایی نداشته باشند، ارتعاشاتی در دیواره های شی ایجاد خواهند کرد. برای مثال اگر قطر فیلامنت در طول قرقره حدود ۵% اختلاف داشته باشد، پهنای پلاستیک اکسترود شده نیزحدود ۰٫۰۵ میلیمتر تغییر خواهد کرد. همین اختلاف اندک باعث ایجاد لایه ایمی شود که نسبت به سایر لایه ها پهن تر بوده که در بدنه شی پرینت شده به صورت برآمدگی کاملا مشخص است. برای پیشگیری از چنین مشکلی پرینتر لازم است مواد اولیه مرغوب تهیه نمایید تا در نهایت سطوح صاف و یکدست چاپ شوند. برای اطلاع از سایر دلایل ارتعاش بخش “ناهمواری و عدم یکارچگی در مواد اکسترود شده” مطالعه نمایید .

بسیاری از پرینترهای سه بعدی مجهز به کنترل کننده PID برای تنظیم دمای اکسترودر می باشند.اگر این کنترل کننده به درستی عمل نکند، دمای اکسترودر دچار نوعی نوسان گردشی خواهد شد.

بدین معنا که دما با یک الگوی موج سینوسی، متغییر خواهد بود.زمانی که اکسترودر داغ تر می شود، پلاستیک روان و زمانی که سرد می شود ، پلاستیک تاحدی متفاوت عمل میکند. این عامل باعث می شود که اکسترود عملکرد متفاوتی داشته، در نتیجه برآمدگی هایی در سطح و دیواره قطعه ایجاد شود. عملکرد صحیح کنترل کننده PID موجب خواهد شد که دمای اکسترودر با +/-۲ درجه اختلاف حفظ شود.

در حین پرینت به بخش تنظیمات رفته و مقدار دمای اکسترودر را بررسی کنید. اگر اختلاف دما بیش از ۲ درجه مشاهده کردید، لازم است کنترل کننده PID را مجددا تنظیم کنید. برای آموختن نحوه انجام این کار با تیم شتیبانی فنی تماس بگیرید.

اگر موارد فوق عامل ایجاد برآمدگی و ناصافی سطح شی نباشند، ممکن است این مشکل از برخی مشکلات فنی نشات گرفته باشد.
برای مثال لرزش صفحه ساخت باعث تغییر مکان نازل شده و در نتیجه بعضی لایه ها ضخیم تر از سایرین چاپ خواهند شد. لایه های ضخیم نیز باعث ایجاد برآمدگی در سطح قطعه می شوند.

عامل فنی دیگر،عدم قرارگیری صحیح میله محور z است.

یکی از شایع ترین علل بروز ایجاد این مشکل حرکت سریع اکسترودر می باشد. پس بهتر است سرعت چاپ را کاهش دهید.

برای این کار روی “Edit Process Settings” کلیک کنید و سربرگ Other را انتخاب کنید. لازم مقادیر “Default Printing Speed” و “X/Y Axis Movement Speed” را تغییر دهید. “Default Printing Speed” سرعت حرکت اکسترودر در حین خروج پلاستیک را کنترل می کند و X/Y Axis Movement Speed” “ کنترل کننده سرعت حرکات تند در جاهایی که پلاستیکی از اکسترودر خارج نمیشود، می باشد.

اگر با بکارگیری روشهای فوق مشکل رفع نشود، ممکن است برخی مشکلات فنی که خود باعث ایجاد لرزش و ارتعاش می شوند عامل بروز این مشکل باشند. برای مثال یک پیچ شل و یا یک پایه شکسته و … .
به دقت به پرینتر خود در حالی که روشن است نگاه کنید و ببینید این ارتعاشات دقیقا از کجا ایجاد می شوند. بسیاری از کاربران پس از بررسی دقیق پرینتر خود اعلام کرده اند که یک مشکل فنی باعث بروز چنین عارضه ای بوده است.

در ابتدا تنظیمات مربوط به دیواره های باریک را مورد بررسی قرار دهید. برای دستیابی به آن روی “Edit Process Settings” کلیک و سربرگ Advanced را انتخاب کنید. نرم افزار دارای گزینه بسیار مفیدی بنام “gap fill” می باشد. این قسمت به نرم افزار اجازه میدهد که رخنه های ایجاد شده در دیواره ها را پر کند.

برای فعال سازی آن گزینه “Allow gap fill when necessary” را فعال کنید. اگربعد از فعال کردن این گزینه همچنان رخنه و شکاف در دیواره ها مشاهده کردید به سراغ سربرگ Infill بروید و مقدار “Outline Overlap”را افزایش دهید. با اینکار gap fill بهتر رخنه های دیواره را پوشش خواهد داد.

برای مثال اگر مقدار فعلی “Outline Overlap” حدود ۲۰% است آنرا به ۳۰% افزایش دهید و بررسی کنید که آیا همچنان شکاف و رخنه دردیواره ها ایجاد می شود یا نه؟

گاهی اوقات با تغییر اندازه پهنای پلاستیکی که از نازل اکسترود می شود، میتوانید به این مشکل خاتمه دهید.

برای مثال اگر دستگاه در حال چاپ قطعه ای با ضخامت دیواره ۰٫۱ mm است با تغییر پهنای اکسترود به ۰٫۵ mm می توان سرعت و استحکام پرینت را به مراتب بالا برد. این شیوه برای رفع مشکل قطعاتی که دیواره آنها ضخامت نسبتا اندکی دارند نیز مفید است. روی “Edit Process Settings” کلیک کنید و از سربرگ Extruders مقدار Extrusion Width را تغییر دهید.

در اولین گام شما مجبور خواهید بود قطعه را مجددا طراحی کنید بطوری که این طراحی فقط شامل قسمتهایی باشد که پهنای آنها بزرگتر از قطر نازل هست. در مرحله بعد به اصلاح و ضخیم کردن قسمتهای ریز در نرم افزار مربوطه ( CAD) بپردازید. بعد از ضخیم تر کردن آنها، مدل آماده را به پرینتر ایمپورت نمایید. از قسمت “Prepare to Print” بررسی کنید که آیا نرم افزار قادر به نمایش آنها هست؟ چنانچه بتوانید در قسمت Preview Mode اصلاحات انجام شده را مشاهده کنید، می توانید آنها را چاپ کنید.

در برخی موارد شما نمی توانید طرح سه بعدی را تغییر دهید. برای مثال ممکن است آن طرح را از اینترنت دانلود کرده یا شخصی دیگر آن را طراحی کرده باشد . در این شرایط بهتر است نازل فعلی را با نازلی با قطر کوچکتر تعویض کنید. بهتر است با تیم پشتیبانی فنی تماس بگیرید تا شما را در تعویض نازل راهنمایی کنند.

اگر طراحی مجدد مدل و تعویض نازل برایتان مقدور نباشد، راه کار زیر می تواند شما را در رفع مشکلتان یاری کند.
شما می توانید با اعمال تغییراتی در تنظیمات دستگاه، نرم افزار را واردار به چاپ قسمتهای ریز قطعه کنید.
روی “Edit Process Settings”کلیک کنید و به سربرگ Extruder بروید و پهنای اکسترود را تغییر دهید. برای مثال اگر نازلی با قطر ۰٫۴ میلیمتر دارید می توانید مقدار extrusion width را به ۰٫۳ میلیمتر کاهش دهید. بدین ترتیب به نرم افزار دستور می دهید که قسمتهایی از شی که اندازه ای به کوچکی ۰٫۳ میلیمتر دارند را نیز چاپ کند.

البته همانطور که در بالا نیز ذکر شد بسیاری از نازل ها نمی توانند اجزای کوچکتر از قطر خود را چاپ کنند، بنابراین لازم است که بعد از اعمال تغییرات در قسمت extrusion width عملکرد پرینتر را به دقت زیر نظر بگیرید تا از کیفیت چاپ نیز مطمئن شوید.

در اولین قدم به سراغ قرقره فیلامنت بروید و بررسی کنید که آیا قرقره می تواند آزادنه بچرخد؟ آیا فیلامنت براحتی از آن باز می شود؟ گیرکردن فیلامنت و سختی در چرخش قرقره روی یکدست و هموار بودن پلاستیک اکسترود شده تاثیر می گذارد.

لازم است شلنگی که فیلامنت از آن عبور می کند، بررسی کنید که آیا فیلامنت می تواند از درون آن براحتی عبور کند؟ اگر برای عبور از آن مشکل داشت بهتر است لوله را تمیز یا آن را روغن زنی کنید.

در برخی موارد شما نمی توانید طرح سه بعدی را تغییر دهید. برای مثال ممکن است آن طرح را از اینترنت دانلود کرده یا شخصی دیگر آن را طراحی کرده باشد . در این شرایط بهتر است نازل فعلی را با نازلی با قطر کوچکتر تعویض کنید. بهتر است با تیم پشتیبانی فنی تماس بگیرید تا شما را در تعویض نازل راهنمایی کنند.

اگر طراحی مجدد مدل و تعویض نازل برایتان مقدور نباشد، راه کار زیر می تواند شما را در رفع مشکلتان یاری کند.
شما می توانید با اعمال تغییراتی در تنظیمات دستگاه، نرم افزار را واردار به چاپ قسمتهای ریز قطعه کنید.
روی “Edit Process Settings”کلیک کنید و به سربرگ Extruder بروید و پهنای اکسترود را تغییر دهید. برای مثال اگر نازلی با قطر ۰٫۴ میلیمتر دارید می توانید مقدار extrusion width را به ۰٫۳ میلیمتر کاهش دهید. بدین ترتیب به نرم افزار دستور می دهید که قسمتهایی از شی که اندازه ای به کوچکی ۰٫۳ میلیمتر دارند را نیز چاپ کند.

البته همانطور که در بالا نیز ذکر شد بسیاری از نازل ها نمی توانند اجزای کوچکتر از قطر خود را چاپ کنند، بنابراین لازم است که بعد از اعمال تغییرات در قسمت extrusion width عملکرد پرینتر را به دقت زیر نظر بگیرید تا از کیفیت چاپ نیز مطمئن شوید.

عرض و پهنای اکسترودر نیز از جمله عواملی است که می تواند باعث بروز این مشکل شود.

برای اطلاع از مقدار تعیین شده پهنای اکسترود روی “Edit Process Settings” کلیک کنید، سپس به سربرگ Extruder بروید، و extrusion width را بررسی کنید.

توجه داشته باشید که هر اکسترودر، پهنای اکسترود مختص خود را دارد. پس دقت داشته باشید که کدام اکسترودر را از لیست سمت چپ این سربرگ مورد بررسی قرار می دهید. اگر مقدار پهنای اکسترود کمتر از قطر نازل باشد، ممکن است موجب بروز مشکل فوق شود. بطور کلی پهنای اکسترود مواد (extrusion width) باید بین ۱۰۰ تا ۱۵۰ درصد قطر نازل باشد.

اگر پهنای اکسترود خیلی کمتر از قطر نازل باشد ( برای مثال پهنا ۰٫۲ mm و قطر نازل ۰٫۴ mm ) اکسترودر نخواهد توانست پلاستیک را روان و یکدست خارج کند و مطمئنا مشکل فوق بروز خواهد کرد

عرض و پهنای اکسترودر نیز از جمله عواملی است که می تواند باعث بروز این مشکل شود.

برای اطلاع از مقدار تعیین شده پهنای اکسترود روی “Edit Process Settings” کلیک کنید، سپس به سربرگ Extruder بروید، و extrusion width را بررسی کنید.

توجه داشته باشید که هر اکسترودر، پهنای اکسترود مختص خود را دارد. پس دقت داشته باشید که کدام اکسترودر را از لیست سمت چپ این سربرگ مورد بررسی قرار می دهید. اگر مقدار پهنای اکسترود کمتر از قطر نازل باشد، ممکن است موجب بروز مشکل فوق شود. بطور کلی پهنای اکسترود مواد (extrusion width) باید بین ۱۰۰ تا ۱۵۰ درصد قطر نازل باشد.

اگر پهنای اکسترود خیلی کمتر از قطر نازل باشد ( برای مثال پهنا ۰٫۲ mm و قطر نازل ۰٫۴ mm ) اکسترودر نخواهد توانست پلاستیک را روان و یکدست خارج کند و مطمئنا مشکل فوق بروز خواهد کرد

اگر با بکار بستن راه حلهای فوق، باز هم ناصافی و عدم یکنواختی را در چاپ مشاهده کردید، دلایل فنی را عامل بروز این مشکل بدانید.

برای مثال؛ پرینترها دارای چرخ دنده با دندانه های بسیار تیز هستند که فیلامنت را در بین خود می گیرند. این امر باعث می شود که اکسترودر بتواند براحتی فیلامنت را به طرف جلو و بالعکس حرکت دهد.

این اکسترودر نیز دارای پیچ تنظیم فشار است که تعیین می کند چرخ دنده چه مقدار به فیلامنت فشار وارد آورد. اگر فشار وارده کم باشد، دندانه های چرخ دنده قدرت مهار فیلامنت را نخواهند داشت در نتیجه اکسترودر نیز نخواهد توانست حرکت فیلامنت را کنترل کند. با تیم پشتیبانی فنی تماس بگیرید و در مورد وجود این گزینه پرس و جو کنید.